一家美國金屬沖壓廠，企業資源規劃（ERP）系統用了 28 年，公司長到三個廠區，部門之間的資料還靠 Excel 和紙本在傳。2021 年 5 月動手換，一套雲端 ERP 把製造執行系統（MES）與品質管理系統（QMS）一起帶上來。18 個月後，全公司用的是同一份即時資料。

28 年的舊 ERP，怎麼拖住整家公司

這家廠做精密連續模、深抽與多滑塊成型的沖壓件，總部之外還有一座分廠和一家海外合資廠。全公司靠兩套系統撐著：一套 28 年的 ERP，加一套自家寫的財務系統。數位化沒跟上，系統可靠度先掉下來；舊 ERP 接不上任何第三方軟體，想升級也沒有路。資料完整性那時還不算急，真正每天在累積的是重複作業。部門之間的資料串不起來，追蹤靠 Excel 和紙本，同一件事做兩遍的情況越來越多。團隊開始找的，是一套能跟公司一起長大的系統。

台灣的沖壓與五金廠不難對上這個畫面。單一廠區的，生產、品質、會計常各有一份表，同一筆資料在部門之間再抄一次；多廠區的，台灣廠一套系統、越南或泰國廠另一套，月底各自整理 Excel 寄回總部合併。這家廠換的是一套雲端 ERP，MES 與 QMS 在同一個 18 個月的專案裡一起上線。

資料同一份 部門與廠區看同一個數 生產、財務、品質、供應鏈都用同一份即時資料，跨部門流程標準化，重複作業減少。

手動輸入歸零 人轉去做判斷 資料不必再抄第二次，原本花在鍵入與核對的時間，轉去做更需要人判斷的工作。

追溯補齊 從供應商到交貨 品質系統把物料、零組件與製程從供應商、生產到交貨串成一條，廢料與良率的變化看得到來源。

先評估選型，再花 18 個月導入

評估由財務長、資訊長和一位前任總裁共同發起。他們要的是產業專屬、而且已經在金屬沖壓與成型業跑起來的方案。選型前，他們先到一家已經在用這套系統的同業工廠走一趟，看系統在別人廠裡真正怎麼用。2021 年 5 月專案啟動，18 個月後完成導入。

這條路有個前提。各廠區或各部門要先願意把料號、工單與品質紀錄的格式統一，系統換了但各單位堅持各自的做法，資料還是對不起來。

01	高層背書，跨部門組核心團隊 生產、財務、品質、供應鏈的使用者組成核心團隊，高階主管全程支持，讓系統從第一天就是每個部門的事。

02	和導入夥伴開工作坊 和熟悉這套系統的導入夥伴開詳細工作坊，逐項決定每個角色怎麼訓練、系統怎麼設定，確保每位使用者都用得上。

03	上線期間現場與遠端待命 切換期間導入團隊現場與遠端都有人，盯進度、隨時回答問題。

04	上線後把即時資料用進日常 主管在廠內或遠端看的都是同一份即時資料，決策跟著變快；品質與物料紀錄從上線第一天開始累積。

導入完成後的變化，這家廠公開的是方向，沒有給百分比。手動輸入資料的時間歸零，良率、庫存準確度與產出都往上走；IT 部門不再自己管伺服器、更新與備份，停機時間與成本跟著降。員工幾乎沒有抗拒，大家早就準備好、也等著流程改。下一步有兩件：接上設備維護與人力管理，並把品質警示、維護排程與合規報告逐步自動化。